长期以来，受炉内热面磨损严重、给煤系统断煤频繁、能效水平不高等顽疾制约，锅炉运行周期难以突破。针对这一瓶颈，中韩石化打出一套“防磨+稳供+提效”组合拳，推动3台循环流化床锅炉平稳运行。其中，1号CFB锅炉累计运行达493天，刷新中石化全煤工况高负荷下锅炉最长运行周期纪录。
“锅炉不能长周期运行，安全和效益就无从谈起。”中韩石化动力部经理刘国生表示。为彻底扭转被动局面，中韩石化将CFB锅炉长周期攻关列为重点攻坚项目，组建专项团队从三条主线同步发力。
围绕受热面磨损这一核心痛点，中韩石化采用金属格栅防磨技术，通过在炉内水冷壁表面加装金属防磨格栅，在受热面与高速物料之间构筑起“防护屏障”，从源头遏制磨损发生。3台CFB锅炉全部完成改造后，受热面磨损速率显著下降。
针对给煤系统断煤痼疾，攻关团队对给煤机结构进行深度改造，通过对炉前煤仓内部流道及清扫装置的系统优化，有效解决原煤因湿黏、结块造成的搭桥、断煤问题。改造后，断煤次数减少240次。
在能效提升方面，中韩石化还对旋风分离器进行结构改造，提升气固分离效率；对布风板风帽布置进行精细化调整，使布风均匀性大幅改善。优化后，锅炉平均床温降低15摄氏度，飞灰含碳量下降至3.67%，燃烧效率显著提高。同时，该公司开展空预器漏风专项治理，将漏风率由42%压降至10%，风机功率降低190.52千瓦。
据测算，此次攻关累计创效9760.7万元。
