7月21日，吉林石化公司炼油厂加氢一车间主控室内，DCS屏幕上的一组数据格外引人注目：氢气加热炉燃料气消耗从原来的630立方米每小时降至350立方米每小时，每小时节约280立方米。“这个数字背后，是我们对换热系统进行优化调整的结果。”该厂加氢一车间主任叶遥指着屏幕介绍道。
原来，在吉林石化公司转型升级项目——催柴改质装置投产后，该厂加氢一车间三级工程师孙谦就敏锐地发现，虽然新更换的催化剂和生产原料变为催化柴油使精制温升达到65℃、裂化温升63℃，较上周期分别提高40℃和35℃，但换热旁路调节阀的开度设置仍沿用旧参数，导致新更换的高压换热器E1101未将反应热充分利用。
“这就好比冬天一边开着暖气取暖，一边开着窗户”。孙谦形象地比喻道。经过反复测算，攻关小组决定对系统进行精细调整：将循环氢换热旁路调节阀TV1225B保持全关，同时将原料油换热旁路调节阀TV1223B开度精准控制在1%左右。这一调整使原料油换后温度稳定在305℃，氢气加热炉出入口温差从原来的130℃降至20℃以内。数据显示，优化后氢气加热炉出口温度稳定在325℃以下，在确保精制反应器A入口温度稳定的同时，大幅降低了能耗。
不仅如此，按燃料气密度0.95、单价1500元/吨计算，年节约成本达349.52万元。装置在保持精制反应器A入口温度稳定的同时，实现了“热能吃干榨净”的优化目标。
“这套优化方案就像给装置装了‘智能空调’，通过精细调控各换热环节的‘冷热配比’，既挖掘了新设备的潜力，又延续了老装置的节能基因。”叶遥如是说。目前，该优化方案被评为“吉林石化公司炼油厂2025年二季度合理化建议项目奖”，经验正在全厂推广。（张晓君 杨志达）
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