油管“智慧体检” 班组效率翻倍——江汉采油厂管杆检修班智能化治理能力提升纪实

打开江汉油田管杆管理系统，屏幕上瞬间弹出管材的全部信息——生产厂家、下井次数、作业用途一目了然。

这是2026年9月的一天，江汉油田江汉采油厂管杆检修班油管检验岗陈黎明的工作日常。搁在三年前，同样的活儿，他得先跟施工单位对接、再问运管车司机、最后手动记录，不仅效率低，信息还可能不准。

管杆检修班负责全厂1000多口油井、数十万根油管的管理与修复，油管质量直接影响油井免修期。这个班组，2025年6月迎来了一条全新的智能化生产线。从那时起，管杆管理开始从“凭经验”走向“靠数据”，班组治理能力悄然升级。

从“人眼把关”到“机器过筛”

“以前挑扣凭肉眼看，同样一根管子，有人说好有人说坏，标准不统一，容易产生分歧。”在管杆班干了三十多年的主管技师兴永刚说。

过去，回厂油管经过清洗、探伤后，靠人工手摸、眼看检查螺纹是否完好、内壁有无凹槽。工人拿着手电筒往管子里照，有经验的老师傅能看出细微的磨损，但遇到生产量大时，很难做到根根详细检测。有些细微的裂纹，视力不好或经验不足的员工根本看不出来。人的精力有限——上午还看得仔细，到了下午眼睛花了，就可能出现漏检的现象。

“试压时打不上压还好说，就怕当时打上了，放到井里两三个月开始渗漏，一口井作业成本是很高的。”兴永刚说。这种“短周期井”正是管杆班最怕的事。

2025年6月，新生产线投用，螺纹检测机、UV喷涂装置、自动涂油设备、封堵试压机等一系列智能化设备陆续到位。螺纹检测机通过激光扫描每一根管子的扣，跟设置参数自动比对——齿高、牙形角、锥度，每一项都有精确数据；UV喷涂装置根据检测结果自动喷涂不同颜色的色环——公扣坏了喷绿色，母扣坏了喷黄色，试压不合格、探伤不合格各喷不同颜色；后续的UV识别系统精准判断管子去向，自动分选到对应的料架。

“现在机器过一遍，精度高、不疲劳、不走神，比人眼挑选的要好很多。”兴永刚说。原先至少两个人干的活——人工挑扣加做标记——现在机器全包了。解放出来的人员经过培训，充实到设备维保岗。

从“各自为战”到“一屏可控”

走进新生产线中控室，一整面墙的大屏幕上，各个工序的实时画面尽收眼底。

过去，清洗、探伤、试压各岗位分散在各自的小房子里，各管一摊，无法做到信息实时共享。上游出了故障，下游不会及时收到消息；管子衔接出了问题，没法及时协调。有时候清洗工序发现一批管子有问题，但信息不能及时传到探伤工序，坏管子照样往下走，等到了试压才发现，又得倒回去重来。

现在不一样了。信息化覆盖每一个工序，各岗位发现问题第一时间反馈中控岗，中控岗在电脑上即可进行相应处理。“相当于把分散的‘指挥部’集中到了一起，指令直达、沟通零延迟。”管杆检修班班长李汉章说。

过去用纸质台账记录生产数据，容易遗失、不便保存、追溯起来比较麻烦。“统计的时候要把本子拿到办公室，再人工录入电脑，费时费力。”兴永刚说。如今全部电子报表，数据可长久保存、精准追溯。“哪个区块的管子出了问题，第一时间就能追溯到具体料架、具体责任人。”李汉章说。

从“粗放管理”到“精细治理”

新生产线带来的不仅是设备升级，更是管理理念的变革。管杆班不断完善油管分级分材质管理。过去，油管分选靠人工涂漆做标记——探伤检测出问题后，工人拿着漆桶手动涂色环，漏涂、错涂会有发生。涂完之后，新的料场人员不熟悉色环含义，有时候会发生送错区域的问题，该去修扣的管子进了报废堆，该报废的又送去修扣，无用的劳动量白白增加。“原来就是一个大料槽，合格不合格全混在一起，全靠人工去扒拉、去区分。”料场员工胡永敬说。现在，探伤机通过壁厚检测将油管分为不同等级，UV喷涂装置自动喷涂对应色环，UV识别系统判断管子去向、分选到对应料架。每个料架都有明确标识，合格管、修扣管、报废管各归其位。“精细到每一个料架、每一个区块，管子去哪儿了一目了然。”李汉章说。

封堵试压机的引进则解决了另一个痛点。过去试压需要将油管螺纹上紧再卸下，每上下一次扣就多一次磨损。一根油管原则上可以下井五次，但每次修复试压上下一次扣，使用次数就从五次降到了三次。封堵试压机通过密封圈抱紧管体注水试压，不再磨损螺纹，“相当于保住了油管的使用寿命。”兴永刚说。

设备再智能，也得有人会用。新生产线投用前，培训就开始了。2025年3月起，厂家对二十多名员工开展了为期三个月的间断性培训，手把手教、边试运行边熟练。如今培训覆盖率达到100%。党支部书记王建冠说：“系统把标准固化下来，把经验存进制度。老师傅退休了，标准还在、精度还在。”

数据当尺，量出的是精细；系统当脑，托住的是底气。当员工动动手指就能完成管材录入，当中控室的大屏幕实时掌控每一个工序，班组治理的现代化，正从文件上的战略命题，落地为每一次清晰的管材录入、每一组精确的检测数据。最小的管理单元有了最稳的底盘，老油田的每一口油井才能行得更稳、产得更久。