榆林能化甲醇精馏工艺优化系统上线

　　中化新网讯 近日，陕西未来能源榆林能化公司甲醇精馏装置工艺智能优化项目，顺利完成首轮联调并成功上线运行。截至目前，已实现连续150小时稳定运行，实现“人工零操作”与“能耗降低”双目标。

　　榆林能化甲醇精馏装置采用常见的“五塔三效流程”，面临能耗高、产品质量敏感性强、工况波动频繁三大核心生产痛点。为破解这些难题，云鼎科技联合榆林能化共同研发了“甲醇精馏工艺智能优化系统”。

　　该系统融合“AI模型+先进过程控制(APC)系统”，深度应用人工智能大模型技术，通过数据采集与整合、模型构建与训练、最优参数生成与下发、闭环控制与效果落地4步闭环流程，实现全链条优化，并且能够实时捕捉精馏塔温度、进料流量、蒸汽流量等关键工艺参数，同步整合质检化验数据，依托大数据分析与机器学习算法，建立甲醇精馏装置工艺智能预测模型，动态预测并自动生成“最优操作参数”，同步下发至APC控制系统，对相关控制点位进行精准调控，最终实现优化生产工艺、稳定产品质量、降低蒸汽消耗量、减少废水甲醇含量、提升经济效益的目标。

　　运行数据显示，投用后，每吨甲醇蒸汽消耗量降低2%，按年度测算可节约蒸汽成本200万元，废水甲醇含量降低0.15个百分点，全年预计回收甲醇超200吨。

　　“人工零操作”也是项目的一大亮点。该系统以“甲醇精馏全流程自主运行”为核心目标，在试运行期间，通过大模型自动获取系统参数、完成计算并下达调整指令，实现人员“零操作”，使得装置运行稳定性显著提升。系统投用后，精馏装置各项关键参数波动幅度明显降低，减少因工况波动导致的异常处置无效耗时，间接提升生产连续性与整体运行效率。

　　该模型上线后，产品纯度稳定在99.95%以上，按全年回收200吨甲醇测算，可新增经济效益40万元，叠加吨甲醇能耗降低带来的成本下降，双重提升产品市场竞争力。