系统创新 机制破题 技术攻坚——中国石油独山子石化公司以科技创新驱动全链跃升 　　

　　截至4月底，中国石油独山子石化公司自主研发的聚丙烯锂电池隔膜料T98系列产品实现规模化应用，累计供货量突破万吨大关。近年来，独山子石化始终以主业为根基，通过全产业链协同创新、机制体制改革深化、核心技术攻坚突破，构建起覆盖“基础研究—技术开发—工业应用”的创新生态，新材料产量稳居中国石油集团公司炼化企业第一。

　　系统创新焕发新生

　　独山子石化的产业链创新涵盖了从炼油到化工的各个环节。在炼油领域，该公司搭建起分子水平炼油模型，这一模型宛如炼油生产的“智慧大脑”，基本实现了全流程物流走向和性质的精准预测计算。该技术覆盖2000余种烃类分子数据库，年加工800万吨原油，可新增效益超3亿元，减少二氧化碳排放8万吨，实现从“粗放加工”向“精准定制”的跨越。

　　独山子石化积极投身智慧工厂建设，智能巡检机器人、能源管控系统、设备健康监测技术等“黑科技”让企业不断焕发新生。

　　生产管理借助大数据分析与人工智能算法，实现了生产计划的智能排产与动态优化，确保资源得到最优配置。能源管控系统如同一位精打细算的“管家”，实时监测能源消耗，精准调控，助力企业节能降碳。设备监控系统则像忠诚的“卫士”，利用物联网与机器学习技术，对设备进行全方位、全天候的健康监测，提前预警潜在故障，保障设备长周期稳定运行。

　　独山子石化投用炼化智能巡检机器人，集成红外热成像与雷达扫描技术，实现跑冒滴漏精准识别，设备预测性维护准确率达92%。同时，该公司完成86%分析仪器的数据直连改造，煤灰成分检测实现“一键生成报告”，人工录入错误率归零。该公司智慧计量平台覆盖4万余台设备，年节约人工成本260万元，并通过精准计量服务实现数据资产市场化创收。

　　机制破题激发活力

　　创新的土壤需要适宜的机制体制来培育，独山子石化积极构建“对内激励、对外联合”的创新生态体系，从多个维度激发创新活力。他们构建了“三阶四维”激励机制，设立基础研究、技术开发、成果转化三类奖励通道，科研人员人均薪酬较管理岗高28%；建立以“揭榜挂帅”“赛马”等制度为核心的能力激发机制，让有能力、有抱负的科研人员承担关键科研项目。

　　独山子石化还与北京化工大学、中石油上海新材料研究院、中国科学院长春应化所等建立常态化交流合作机制，通过“请进来”“走出去”的学术交流年度计划，定期邀请行业顶尖专家开展专题讲座，分享前沿技术与创新理念。

　　在人才培养方面，独山子石化通过组织各类专业培训，与清华大学、华东理工大学等知名高校合作开展定制化课程，为员工提供丰富的学习机会。一批专业骨干迅速成长为业务领军人才，技术骨干中40岁左右的占比达到49%，为企业的创新发展注入新生力量。

　　独山子石化与清华大学等高校和科研院所、橡塑应用头部企业等共建联合实验室，形成“需求导向—协同研发—工业应用”闭环创新。气相法聚烯烃弹性体技术实现2024年当年开发、当年量产、当年创效，并入选“中国石油十大科技进展”。

　　技术攻坚书写新篇

　　在新产品研发与“卡脖子”技术攻关的赛道上，独山子石化一路疾驰，目前正依托塔里木120万吨/年二期乙烯承接工业示范项目和科技专项研究，积极应用新技术新工艺新装备，倾力打造“百项创新”，加快培育新质生产力。

　　茂金属聚烯烃产品过去长期依赖进口。独山子石化与专利方合作，深入消化专利技术。2015年独山子石化开始试产茂金属聚乙烯薄膜专用料，10年间开发生产茂金属聚乙烯膜料8个，为国内茂金属聚乙烯膜料品种最全、产量最高的生产企业。茂金属聚丙烯方面，独山子石化在国内首次采用环管工艺完成产品开发并实现稳定生产。

　　独山子石化溶聚丁苯橡胶技术实现全产业链自主可控。从2009年引进首套装置到2023年产量突破10万吨，该公司通过环烷烃环保型充油技术打破进口依赖，开发出16个牌号产品，国内市场占有率45%。

　　聚丙烯锂电池隔膜和电容器膜曾是制约我国工业发展的“卡脖子”产品。独山子石化历经9年艰苦探索，开发出聚丙烯锂电池隔膜料T98系列产品与电容器膜专用料HP30CF。2023年，通过实施系列适应性改造，产品质量与产量显著提升，国产化替代进程加速。

　　面向未来，独山子石化规划建设年产百万吨新材料基地，重点攻关聚烯烃弹性体、特种橡胶、碳纤维材料、环烯烃共聚物等前沿领域，以持续创新的姿态，在高质量发展的征程上书写新的篇章。