吉化丙烯腈厂能效纪录这样刷新 　　

　　8月20日，吉林石化公司丙烯腈厂传来喜讯：7月末全厂综合能耗降至91.569千克标准油/吨，同比大幅下降13.51千克标准油/吨，创历史最优纪录。

　　“这一成绩的背后，是工厂从‘止血’到‘回血’再到‘造血’的系统攻坚，先堵住不该有的浪费，再激活沉睡的潜力，最后以技术改造开辟新的效益空间，让每一吨蒸汽、每一度电释放出最大价值。”该厂副厂长王兴龙介绍说。

　　止住“出血点” 让浪费无处遁形

　　“水电汽”三大系统既是生产的命脉，也是能耗的大户。丙烯腈厂从能源管控体系入手，自上而下编织起一张严密的能源管控网。生产运行室与各生产单元技术人员一道，针对三大供给保障线，对6套丙烯腈装置与3套甲甲酯装置逐条管线、逐台设备排查漏点、堵点，“一对一”敲定举措，确保每条管线、每台设备的能耗都有账可查，让“看不见的浪费”无所遁形。

　　围堵“散放汽”便是这场攻坚战的成果之一。二循装置技术人员发现透平机组存在大量放空蒸汽未被回收，立即成立攻关小组。他们在蒸汽出入口管线增加减温减压器，通过反复核算蒸汽参数与管网承压能力，确保回收蒸汽的温度、压力精准匹配下游用户需求，成功将原本直排大气的散放蒸汽重新导入系统。这项改造，单月节创效62.3万元。

　　与此同时，他们停用F-98102装置空气预热器，通过调整换热网络运行方式，有效避免了“大马拉小车”的能源浪费，月节省蒸汽3600吨。

　　“以上两项举措，仅6月份就从‘散汽’中抠出75.6万元，让曾经‘看不见的浪费’变成了‘摸得着的效益’。”王兴龙如是说。

　　寻找“回血点” 让潜力充分迸发

　　堵住管网的显性损耗后，丙烯腈厂将攻坚目光转向核心耗能设备的优化运行。不搞“一刀切”式的停运，而是通过精准测算、科学调整运行模式，释放设备的最大节能潜力。

　　第三甲甲酯装置AN冷冻站的实践颇具代表性。攻关团队连续两周开展负荷跟踪与数据分析，摸清了装置在不同工况下的制冷需求曲线。在确保制冷冗余、不影响安全生产的前提下，他们将原设计的“两开一备”运行模式改为“一开两备”。实施后，单月节电102万千瓦时，节创效81.6万元。

　　四效蒸发系统的运行优劣直接影响装置生产成本。此前存在蒸发率不足、废水排量偏大等痛点，攻关团队严守蒸发关键温度管控要求，对换热工况异常的设备及时切离清洗，保持系统换热性能稳定。他们还抢抓装置短停窗口期，完成换热器拆检清洗、除沫网更换、壳程化学清洗等专项作业，彻底清除设备积垢隐患，全面恢复系统蒸发能力，降低费用500余万元。

　　此外，技术人员通过科学判定，将第四丙烯腈装置空压机每分钟转数由5200降至4800，精准匹配实际负荷需求，降低蒸汽消耗，节创效58.8万元；第一丙烯腈装置回收塔蒸汽系统优化后，单月节电5400千瓦时、节汽720吨，节创效12.9万元。

　　增加“造血点” 让技改释放红利

　　管网梳理到位了，设备运行优化了，但真正的突破还要靠技术改造。丙烯腈厂按“近期、中期、远期”有序推进“汽凝液回收、废水泵升级、低温热替代”等技改项目，目前11个已落地项目正持续贡献稳定收益。

　　转型升级第四丙烯腈装置制冷单元冰机系统优化运行项目就是其中的典型。该项目投产以来，两套冰机系统陆续暴露出压缩机出口压力偏高、制冷效果下降、工况偏离设计值等非正常现象，不仅影响装置稳定运行，更导致蒸汽能耗大幅增加。

　　为此，攻关团队全面排查、找准症结后，对高压氮入口端阀门实施改造，进行机组系统设施不凝气专项排放，效果立竿见影——每小时减少蒸汽能耗6吨，全年节约创效140余万元。

　　硫黄枪的靶向改造更是属于“短平快”项目的代表。针对30万吨/年废水制酸装置焚烧炉能耗高、易故障的生产瓶颈，该厂对硫黄枪进行改造，同步升级硫黄焚烧泵。该项目于7月底正式投用并见效，设备故障率和消耗大幅下降，预计年增效600万元。

　　从“止血”到“回血”再到“造血”，丙烯腈厂用一套层层递进的组合拳，交出了一份亮眼的能效答卷。