广东石化：催化装置丙烯单月收率首破9% 创历史新高

截至6月5日，广东石化催化裂化装置通过系统性工艺参数优化与操作模式调整，在装置65%低负荷运行工况下，零重大设备改造，实现丙烯收率稳步攀升、稳定保持9%以上，创下装置单月丙烯收率历史最高纪录，不仅为低负荷工况下精细化挖潜、提质增效积累了可复制的实操经验，更在同类常规催化裂化装置中处于领先水平。

催化裂化装置是炼油关键二次加工装置，肩负重油轻质化重任，其副产中压蒸汽保障全厂供热发电，串联上下游生产，是全厂物料与热力运转的关键枢纽。

然而，装置低负荷运行是行业公认的生产难点。受进料不足影响，系统线速降低，催化剂易出现偏流、架桥、跑剂等问题，再生器床温不稳、存在尾燃隐患；主风机、气压机偏离额定工况，能耗抬升、喘振风险加大。更关键的是，低负荷时油剂接触反应时间大幅延长，极易造成过度裂化，使目标产物丙烯二次转化为干气、焦炭，收率损耗与结焦风险并存。

此前，催化裂化装置长期以汽油生产为核心导向。面对公司“减油增化”要求及生产计划调整，炼油二部技术团队立足反应关键调控要点，通过多维度配套举措构建利于丙烯产出的生产运行方案。

技术团队针对反应系统运行条件开展精细化工况调优，围绕提升管温度、雾化蒸汽流量、原料预热温度、系统压力等核心工艺条件实施小幅精细化调整。与此同时合理调整剂油比，优化催化剂配伍方案，通过优化丙烯功能助剂在复合催化体系内的配比结构，强化了定向生成丙烯的反应性能。

在操作优化层面，该部门技术团队通过调整提升管温度及剂油比、提高雾化蒸汽效果、调整原料预热温度等措施，系统提升反应选择性。同时，通过回炼抽余油来进一步增加丙烯产量。

数据显示，优化后装置液化气收率提升0.84个百分点，丙烯收率大幅提升0.95个百分点，并稳定维持在9%以上，补齐聚烯烃原料缺口，提高化工装置负荷，实现减油增化。汽油收率适度下降，但辛烷值显著提升、烯烃含量下降，改善了全厂汽油池调和质量。液化气总量抬升、丙烯浓度提升，低效碳四占比回落，气分装置原料品质得到优化。

本次优化突破了装置固定生产模式，实现了少投入、多产出、低能耗、见效快的优化目标，标志着公司催化裂化装置完全具备汽油、丙烯生产方案快速灵活切换的柔性生产能力。(通讯员 代军）