合成橡胶：迈向“由大到强”新节点

“十五五”开局之年，合成橡胶行业正处于由大到强跨越、培育新质生产力的关键节点。在2026年合成橡胶行业发展大会上，与会专家认为，面对绿色化生产和创新性突破的转型要求，行业应坚持问题导向，强化技术突破，驶向高质量发展新蓝海。

产业规模实现稳步增长

石油和化学工业规划院副院长郑宝山认为，从近期被频繁提到的“从石化大国迈向石化强国”目标看，我国基础化工全球竞争力已经领先，当前亟待跨越的瓶颈主要在化工新材料方面。只有壮大化工新材料，才能走向石化强国。

作为化工新材料的重要组成，合成橡胶兼具传统产业升级与战略性新兴产业发展的双重属性。“十四五”时期，我国合成橡胶产业规模实现稳步增长，夯实转型升级的发展基本盘。中国石油炼油化工和新材料分公司党委委员、（新）材料事业部总经理乔亮杰指出，“双碳”战略纵深推进，新能源产业蓬勃崛起，高端装备制造需求持续爆发，我国合成橡胶产业进入结构重塑、技术突围、高端跃升、绿色迭代的关键窗口期。

从全球范围来看，橡胶产能高度集中于亚太地区，占比约60%，而中国占据其中的25%。国际合成橡胶生产者协会首席执行官、总经理Roxanna Petrovic预计，未来2至3年，全球橡胶产能扩张主要发生在中国，到2027年预计有60万吨左右的年产能增长。

战略性新兴产业的发展快速拉动合成橡胶产业增长，医疗健康、新能源汽车、航空航天三大领域贡献近半数增量。Roxanna Petrovic指出，受老龄化驱动，医疗手套等需求预计将增长超5%；轮胎更是核心增长引擎，无论是新能源汽车市场还是替换胎市场都蕴含庞大橡胶需求。

快速迭代的市场需求助推我国合成橡胶行业向自主化、高端化迈进。截至2025年底，化工新材料总体自给率达到87%，远超75%的“十四五”规划目标，高性能合成橡胶、特种合成橡胶、热塑性弹性体等产品自给率水平逐年稳步提升。据悉，由中石油石化院和兰州石化联合开发的特种丁腈橡胶，已成功应用在国产大飞机液压系统密封件、氢能汽车电池密封圈、高温高压高腐蚀游艇密封件等高精尖领域。

内外环境催生升级需求

与会专家提出，在欣喜于我国合成橡胶产业取得发展成绩的同时，也必须清醒认识到，产业发展面临的资源约束与节能减排压力依然突出，多种高性能合成橡胶品种仍高度依赖进口。

中国工程院院士、中国合成橡胶工业协会专家委员会主任张立群指出，“光是轮胎造成的环境污染就不可想象”。全球每年约产生废轮胎10亿条，在科威特一个轮胎存放点就有超过5200万条废弃轮胎，造成难以降解的“黑色污染”。而且，轮胎在使用过程中容易磨损，每年产生的轮胎磨屑达到400万吨，占海洋塑料微颗粒的28%，严重污染环境，危害人类健康。

在此背景下，相关政策环境也日趋严格，对轮胎绿色化转型构成硬性约束。我国在《2030年前碳达峰行动方案》中明确提出“构建循环型产业体系”，废橡胶再生利用被列为重点领域；欧盟新规要求轮胎全生命周期可持续循环，国际碳关税壁垒加速成型。

我国合成橡胶产品自身供应结构也有短板，与高端市场需求之间存在错位。郑宝山分析，目前行业产能释放不足，中高端牌号自给率有待提升；应用技术较薄弱，材料改性重视程度不够，部分应用领域认证准入门槛高时间长；市场推广不力，国防、航空航天等特定用途的橡胶种类用量较小，不具备经济生产规模，而民用领域虽具有想象空间，但产品成本高，开发与推广投入大、风险高。

张立群也表示，部分高端合成橡胶产品仍面临技术挑战。他以生物基合成橡胶为例说，低成本大宗生物基单体的制备是限制其取得突破的关键；对当前已实现商业化的稻壳白炭黑而言，高纯度二氧化硅的绿色、高效且高产量提取也亟待解决；利用传统的加工手段，将纳米微晶纤维素、木质素等生物质填料，实现在橡胶基体中的有效分散以及构建良好的橡胶—填料相互作用，是下一步研究重点。

转型主线锚定技术突破

产业转型，技术先行。

郑宝山认为，无论是资源约束收紧、政策标准升级，还是高端需求井喷、产品结构短板，都归根于“技术”二字。“我们的技术和全球同行相比还有差距，有些是不会干，有些是干不好。既然存在这些问题，我们就要坚持问题导向，有什么问题解决什么问题。”他强调。

国内科研团队正加快关键技术攻关，回应产业升级的期盼。张立群团队研发的世界首双生物基可降解鞋，其鞋面使用大麻纤维和竹子纤维，鞋垫使用玉米杆乳胶，鞋底使用生物基聚酯橡胶，解决了三大关键技术问题：胶料力学性能与硬度、曲挠、磨耗等性能的平衡问题，胶料加工问题，以及硫化鞋、冷黏鞋鞋底与鞋面和鞋帮的黏接问题。

北京化工大学材料科学与工程学院教授吴一弦介绍，其团队研发的高性能镍系顺丁橡胶的凝胶含量降低，大幅减少了工业产线过滤器更换次数，提高产品质量；且混炼加工性能优异，结合胶含量高，压出状态表面光滑，尺寸稳定性好。另一款超耐热屈挠官能化顺丁橡胶具有优异的回弹性、抗湿滑性和低生热，适配新能源汽车轮胎性能要求。

在合成橡胶后处理方面，BUSSLIST韩国区总经理Brad Yun带来一种密闭连续式直接脱挥新工艺，其捏合反应器设备内置有带浆叶和刮板的旋转轴，能够高效处理高黏度物料，既确保混合均匀，又能在挥发性组分生成的瞬间将其脱除，整个工艺几乎无需使用溶剂，反应与脱挥工序同步完成，从而省去蒸汽汽提这类高能耗步骤，减少生产占地面积，降低资源浪费和环境影响。

废旧轮胎回收再利用技术也有新突破。四川大学教授吴锦荣表示，动态交联技术能够实现废旧橡胶的高值化再利用；同时可自主识别并修复材料表面微裂纹，延长轮胎、密封件等制品的使用寿命，降低全生命周期费用；还能突破传统硫化工艺限制，支持制品焊接拼接与3D打印成型。张立群也认为，针对传统硫化体系带来的固有问题，绿色交联方法有望从根源上解决废旧橡胶污染问题。

此外，技术突破还需多环节协同发力。郑宝山建议，建设创新平台，围绕关键共性技术布局一批中试平台；制定中试装置建设管理规范，优化化工中试装置安评、环评工作；组建产学研用创新联合体，促进上下游协同创新。