吉林石化：多点发力推动设备精细化管理

近日，在吉林石化炼油加氢三车间节能降耗总结会上，工程师卞晓磊复盘了一项创效超百万元的系统改造成果——一套为蜡油加氢、碳二回收等多套机组供热的装置。该装置以前每小时耗用2.5吨低压蒸汽，经过技术改造后，装置低压蒸汽消耗“清零”，每小时可节约循环水150吨，采暖周期累计节约生产成本超过100万元。

近年来，吉林石化紧扣“设备稳、工况稳、负荷稳、参数稳”核心要求，以基础固本、隐患清零、瓶颈攻关、降本创效、数字赋能五条主线为抓手，推行全维度设备精细化管控。

精耕基础管理 筑牢装置安稳运行根基

针对炼化装置连续化生产、新旧设备工况差异大的特点，吉林石化严格对标中国石油设备管理制度，优化属地化管理细则，明晰各层级运维岗位职责与作业边界，精准适配老装置稳产、新装置提质的运行需求。同时，创新培训模式，依托基层设备大讲堂开展案例教学、现场实操培训，有效提升全员设备管控履职能力。
    公司常态化开展设备规范整治、现场运维提质、标准化岗位创建等专项工作，推动现场管理从标准化达标向常态化创优进阶，并严格落实设备全生命周期管理，细化设备履历、备件更换、定期校验等台账归档标准，实现设备资料可查、过程可溯、责任可究。依托三级设备事故事件线上管理平台，常态化复盘典型故障，闭环补齐管理短板。

2026年，公司完成全区8425条伴热管线全覆盖、清单化排查建档，逐条整改潜在冻堵、泄漏隐患，全面提升伴热系统运行稳定性。“创新不是推翻重来，而是盘活现有设备资源，通过精细化整改让设备始终处于最优工况。”公司电仪中心东部电仪一车间主任吕润宇说。

严守风控底线 靶向治理筑牢本质安全

吉林石化紧盯设备泄漏、检维修作业两大核心风险，标本兼治推进隐患闭环治理，持续提升设备本质安全水平。公司还规范检维修招标、审批、履约、施工全流程管理，保障作业合规有序实施，同时常态化推进老旧设备更新升级，年内计划完成318台（套）高耗能、高故障老旧设备零购更新，从源头降低运行风险。

“只有持续技改升级、精准消缺优化，才能从根本上补齐设备运行短板、筑牢生产保障。”全国五一劳动奖章获得者、东部检修车间班长曹宽如是说。

2026年5月，公司完成硝酸装置循环酸泵密封升级改造，设备运行周期提升20%，每年减少酸性物料损耗16吨，有效规避介质腐蚀、物料泄漏等安全环保风险；丁苯橡胶装置完成搅拌设备卧式改造，有效解决了搅拌不均、能耗偏高问题，年增效超200万元。

此外，针对老旧控制系统运行隐患，公司还先后完成化肥厂空分DCS、第一苯乙烯DCS、低密老造粒PLC等核心系统改造，消除控制系统老旧引发的非计划停工风险，通过全面深化无泄漏网格化包保责任，常态化开展设备泄漏隐患排查，实现全时段、全流程风险可控。

公司聚焦传统炼化装置运行年限久、工况适配性不足等问题，立足设备全生命周期管理，开展技术革新与瓶颈攻关，对关键机组、高危介质机泵落实“一机一策”专属运维策略，动态整改机组振动超标、参数偏移等问题，并通过优化管线防腐、介质预处理工艺，延长设备使用寿命、降低泄漏率。

深挖降本潜力 全链发力推进提质增效

谈到设备管理降本增效，环氧乙烷车间设备管理员米佳璐认为：“降本增效不是口号，要坚持过紧日子，每一台设备精细管、每一项指标精准调，就能聚沙成塔。”

吉林石化始终践行“过紧日子”和“一切成本皆可降”理念，多点发力推进设备提质增效专项攻坚，全方位提升设备经济运行水平。节能降耗方面，该公司深度优化高耗能设备运行模式，预设全年节电3800万千瓦时以上目标，同步推进12.7亿千瓦时绿电采购计划，助力企业绿色低碳转型，并计划年内完成2059台45千瓦以上机泵能效普查治理，确保所有在用机泵能效全部达标；降本创效方面，聚焦进口备件依赖度高、采购成本高的瓶颈，专项专班推进核心部件国产化替代与原厂直采改革。