智能检测技术重塑石化质控模式

中化新网讯 7月10日，由石化测控技术服务平台与辽宁省石油与化学工业协会联合主办的“2026石油化工行业分析测试与仪器仪表技术交流会”在辽宁大连举办。与会专家指出，智能检测技术与数字化转型正全方位重塑石化行业的质量管控模式，推动实验室管理从经验驱动向数据驱动转变。

“炼化应急检测需摒弃被动送样、机械检测的传统模式。”中石油石油化工研究院高级专家薛慧峰建议，分析人员需主动对接生产工艺端，实时掌握工艺调整、原料组分波动等前置信息，建立工况变化与产品质量异常的逻辑关联。针对催化剂中毒等瞬时突发异常工况，需在故障发生第一时间完成留样封存，规避特征组分挥发流失导致的溯源难题，同时联动多类分析技术，通过正常样品与异常样品的组分数据比对，快速精准锁定问题根源。

这一“主动出击”的检测理念，与实验室数字化转型的方向不谋而合。山东京博石化分析检测中心高级工程师颜廷江分享了数智化建设实践。企业通过自动化设备升级，让气相色谱岗位人员从10人缩减至3人，建成20台色谱设备无人化自动运行场景。值得关注的是，该集团打通了历年170万条检测数据与装置工艺参数、在线监测数据，正依托工业大模型搭建质量预警平台。目前，某套装置已实现一周无需离线检测，仅靠数据模型即可完成产品质量预判。

山东海能科学仪器有限公司应用工程师张浩介绍了气相色谱-离子迁移谱联用技术的最新进展。该技术无需复杂样品前处理，即可实现ppb级超痕量杂质检出，依托二维图谱可直观量化组分含量差异。整套检测装置无需高真空运行环境，开机二三十分钟即可投入使用，现已覆盖高分子材料异味筛查、厂区废气、危化物泄漏监测等场景。

中石化石油化工科学研究院研究员吴梅梳理了X射线荧光检测技术的标准化演进历程。以石油产品硫含量检测国标17040为例，该方法检测下限从1997年的500ppm降至2019年的7ppm，2024年新版标准已达ppb级别。目前，汽油、原油、渣油检测已形成多项行业标准，石油焦、催化剂相关标准正在推进。依托相关行业标准，X射线荧光方法可在十分钟内同步筛查油品多种杂质，大幅压缩检测时间。