巨化集团氯碱新材料事业部：多措并举赋能绿色发展

当前，企业面临着市场竞争加剧和成本压力上升的双重挑战。为实现可持续发展，近年来，巨化集团氯碱新材料事业部多维度深入开展提质增效行动，在三废治理、节能降耗、数字化方面取得良好成效。

深耕无废建设 绿色高效发展

氯碱新材料事业部紧扣“无废工厂”建设目标，以源头减量、循环利用、节能降碳为核心抓手，全面推进“三废”综合治理与工艺革新，多项核心指标领跑行业平均水平。

氯碱新材料事业部副总经理王奇介绍，在废水治理与资源化利用上，事业部深耕循环利用、清污分流、中水回用及末端深度处理改造。该部针对烧碱装置螯合树脂塔再生酸碱废水，通过收集回用，年减少废水排放12.2万余吨，年创效益超119万元；通过对氯化钙装置蒸发废水回用技改，年减排废水27.58万吨，年降本增效近269万元。

“固废管控方面，事业部全力推进副产物循环利用、危废减量攻坚，大宗工业固废综合利用率接近100%。”王奇说，我们聚焦烧碱装置废盐资源化难题，创新采用低温湿式催化氧化+MLR坚膜分离精制工艺，破解废盐40%以上高效利用瓶颈，年可消纳废盐4.2万吨。另外，事业部强化危废全链条管控，针对三氯乙烯装置副产氯化液、高沸物，新增蒸发、焚烧装置，实现50%四氯乙烷回收利用，剩余高沸物无害化处置。

坚持节能降耗 经济效益显著

2022年以来，氯碱新材料事业部通过对各装置进行技术改造升级，实现节能降耗，共产生效益一亿余元。

烧碱装置部推进多项节能改造，谈及项目成效，王奇如数家珍。氯压缩工序与氯液化工序整合，优化装备、取消备用机组，年节电197.6万千瓦时，节约成本870.61万元；4套氯干燥装置整合为两套，年节电370万千瓦时，节约成本257.70万元；新增两台3.3㎡大面积电解槽降低运行电阻，年节电750万千瓦时，节约成本519.9万元等。

此外，TCE装置持续推进节碳降本技术创新。项目以高压蒸汽替代天然气导热油炉，实现天然气完全停用，降本增效1493.18万元；TCE冷冻装置开展节能融合改造，优化冷量资源配置，破解0℃盐水、-15℃盐水两套系统独立运行带来的能耗浪费难题，每年可节约成本205.73万元。

值得一提的是，氯化钙装置改造效益尤为可观。王奇介绍，项目实施多项优化举措：回收电化、巨塑氯化钙蒸发冷凝废水开展中水回用，处理达标后供给厂区循环水，创效222万元；运用盐酸脱氟技术脱除副产氯化氢气体中的氟离子，创效241.8万元；盘活闲置风机优化电化二水氯化钙产品降温工艺，创效37.52万元；电化无水氯化钙实施节能降耗改造，创效6744.35万元。

数字化改造升级 让管理效能提高

数字化改造是推动数字经济与实体经济深度融合的重要路径。在“十五五”规划开局之年，巨化集团氯碱新材料事业部全力推进数实深度融合建设。

事业部实施氯碱生产执行系统（MES）升级，依托实时数据库实现生产全过程动态监控，系统覆盖生产计划、调度、班组操作、统计考核全流程，持续提升生产管理效能。

王奇介绍，烧碱装置部工业大数据分析系统历时6个月建成，落地膜管理、涂层分析等13个功能模块；配套打造智能预警系统，接入90路监控摄像头，搭载安全帽、明火、烟雾、人员倒地四类识别算法并支持自动报警，试运行阶段新增氢气火焰识别算法与综合大屏展示功能。

与此同时，事业部多项智能化项目有序推进：数字化巡检项目融合图像识别、声纹、振动、工艺多源数据，替代传统人工巡检；石灰槽罐车智能卸车项目投入试运行，实现卸料无人化、绿色化改造。

烧碱自动充装系统完成升级，依托新型装车鹤管与原有流量控制系统搭建液碱自动化装车流程。改造后由“双人操作”优化为单人远程管控，单次装车时长缩短2分钟，有效防范液碱灼伤风险、提升装车精度与运行稳定性，仅减员增效每年可创收15万元。