从“人盯屏”到“屏找人”——广东石化催化裂化装置迈入主动预警时代

9月13日，广东石化催化裂化装置DCS内嵌式智能监盘与预警系统正式投用。该系统由炼油二部与昆仑数智联合开发，以催化裂化装置为核心，打通生产实时数据，建成“人工智能+异常识别+多级预警”一体化监盘模式，标志着炼油核心装置数智化升级取得重要突破。

以前靠人盯，现在系统帮你看

催化裂化装置是炼化企业的核心“心脏”。该装置安全平稳运行直接关系到全厂轻质油收率、产品质量和经济效益。但装置工艺复杂、参数繁多，传统人工监盘长期面临信息过载、响应滞后、报警泛滥、过度依赖经验等问题。

“以前由内操员盯盘，上千个参数排布在屏幕上，报警信息数量繁多，导致关键高危警报被淹没。操作员面对海量实时数据，容易疲劳、遗漏、判断滞后，很难捕捉参数的缓慢漂移和多变量耦合异常，容易带来运行风险。”广东石化炼油二部工艺工程师黄炎彬这样描述日常监盘的困境。作为项目主要参与人，他对一线操作员压力有着切身感受。

此次上线的智能监盘系统，正是为系统性破解这些生产难题而研发的。项目由炼油二部牵头，联合昆仑数智技术团队共同攻关，建设一套DCS内嵌式、具备主动预警与智能分析诊断能力的轻量化智能监盘与预警系统。

不是报警更多，而是报得更准

催化裂化装置进料波动、切换操作、温度压力正常调整等工况变化，在数据特征上与真实异常很相似，极易被误判为异常。联合团队建立了融合自适应阈值、工况识别与变化率判断的算法体系，先判断装置处于什么状态，再决定是否触发预警，在降低误报的同时杜绝漏报。

在交互层面，系统构建了红（危险）、橙（紧急）、黄（注意）、绿（正常）四级预警分级模型。该模型通过数据清洗、异常提取、智能聚焦，实现分级预警、智能分析诊断、优先级推送，使操作员第一时间捕捉最高风险信息，从“人找信息”转变为“信息找人”。

昆仑数智联创团队技术人员冯帮满介绍，在系统集成层面，系统采用只读采集、轻量化插件、旁路部署、低延迟传输方案，其实就是系统只在原有DCS界面上“加了一层”，不碰、不改原有控制逻辑，操作方式和以前完全一样，不需要重新学习，也不影响正常生产。

此外，系统还能自动比对历史案例，结合大模型分析，直接告诉操作员问题出在哪、怎么处理。新问题处理一次后系统就会记住，下次自动识别。老师傅的经验由此沉淀下来，变成人人可用的能力。

“这套系统最让我认可的一点，是它能把老师傅的判断逻辑沉淀下来。”炼油二部反应岗位操作员王世民表示，“以前夜班遇到异常，年轻操作员心里没底；现在系统直接给出处置建议，相当于把专家经验装进了DCS里。”

上线之后，盯盘压力小了

联合团队经过5个月的自主攻关，完成2100余个工艺点位梳理和数据标准化，构建智能预警模型。目前，系统已24小时稳定运行，预警准确率超90%，深度嵌入原有操作界面，安全可靠。

“系统上线后，盯盘压力明显小了。”黄炎彬说，“以前报警多的时候，要一个个翻、一个个判断；现在高风险信息直接推到我面前，处置建议也一并给出，心里踏实多了。”

从运行成效看，系统通过主动预警、提前识别、分级推送，将安全管理从“被动处置”转向“主动预防”，为隐患处置争取时间窗口，显著降低因参数异常引发的喘振、结焦、超温超压、非计划停工等安全风险。同时，系统快速定位反应再生、分馏、吸收稳定、机组、公用工程等单元的异常波动，减少工艺扰动，提升关键参数控制精度，保障装置“安稳长满优”运行。

黄炎彬表示，该系统紧密贴合中国石油“数智石油”建设目标，形成了轻量化、可复制的DCS内嵌式智能监盘模式，可推广到炼化企业常减压、加氢、重整等多套核心装置，为装置数字化转型提供示范。（代军）