扬子石化丁苯橡胶装置的“三精”实践

　　今年以来，面对严峻的市场环境、严格的效益指标要求和装置运行末期的高风险挑战，扬子石化橡胶厂丁苯橡胶装置工作组严格工艺技术全过程管理，从巡检优化、节能降耗、盲板管理等方面，推动精细化管理，为装置长周期稳定运行筑牢技术根基。

　　巡检精准：减负不减责 精简更精准

　　“以前巡检要绕不少冤枉路，光仪表风罐和工厂风罐罐顶，就得来回跑两趟，检查内容相似却要分开记录，特别耗时。”说起巡检路线的变化，班长丁茂强深有感触，“现在重复和相邻的点位合并了，我们更能专注于隐患排查。”

　　工作组秉持“减负不减责、精简更精准”的原则，深入班组开展调研，结合车间风险评估，对巡检路线和内容进行动态优化。“我们到班组跟了一周的巡检，发现有些点位检查重复，完全可以整合。”装置主任张春海介绍道。该装置在保证核心风险点受控的前提下，通过删减冗余项目、合并相邻点位，巡检点数量精简了13%。

　　不仅如此，他们还建立了领导跟班巡检机制，要求每周至少一次跟班巡检，研究巡检路线规划的合理性与点位设置的科学性，同时验证班组人员巡检质量。该机制实行以来，共发现点位检查标准不明确、参数不易观察、个别区域巡检线路重复等19项问题。这种“领导带头、以上率下”的示范效应日益凸显，员工的责任意识不断增强，巡检质量全面提升。

　　能耗精控：人人找漏洞 个个想办法

　　丙班主操武见指着分解表说：“每台设备的指标都清清楚楚，为我们干活提供了清晰的目标。”工作组制定了关键行动指标分解表，将用能参数细化到每个岗位、每台设备，把节能降耗压力传至一线。他们还将工艺指标管控、报警管理、后处理运行稳定性、产品质量等要求量化，纳入班组劳动竞赛考核体系。实施以来，后处理单元因异常导致的提降量次数从月均6次降至3.5次。

　　“我们每天都会监控指标完成情况，每周开会分析偏差原因，月底还有考核评比。”丁苯党支部副书记李小飞介绍道，“现在班组员工的积极性都被调动起来了，‘人人找漏洞、个个想办法’的节能降耗氛围日益浓厚。”班组员工主动积极建言献策，提出节能监察问题62条、优化建议46条。

　　该工作组还聚焦装置能耗关键点，针对回收单元苯乙烯脱气塔频繁切换这一难点，对脱气塔变形塔件逐台整形更换、微调聚合配方控制双线实产比不超过1.08，大幅延长脱气塔运行周期。工作组还精细管控聚合进料混丁、混苯纯度，稳定聚合反应参数，丁苯橡胶产品的关键指标——聚合末釜门尼合格率从85%上升至98%，后处理单元倒料泵的运行时间也大幅减少，年节电约13万千瓦时，实现了物耗与能耗的双下降。

　　盲板精细：管理有规范 守护无死角

　　“盲板安装想‘走捷径’可没门，这块盲板型号、位置再核对一下，与方案一致才能装。”白班主管毛晖拿着检查表对班组人员强调道。

　　为实现盲板全生命周期管理，工作组依托能量隔离系统，搭建了从方案编制到闭环确认的全流程管控系统，制定了工艺处置与风险管控措施，需经工艺、设备、安全三大员录入系统、分管领导审批后方可执行。“盲板司令”需进行现场作业监督，完工后及时将盲板信息上传公司管理系统，经分管主任确认形成闭环，彻底杜绝随意加拆盲板现象，实现盲板作业规范率保持100%。

　　“从方案编制到完工确认，全流程规范有序、有据可查，作业时我们心里格外踏实。”主操许华赞叹道。

　　该装置还针对不同盲板类型建立了差异化的盲板检查机制：临时盲板结合特殊作业由作业负责人在系统确认检查任务，日常盲板由网格长对照统计表逐项核查，常规盲板则每季度组织班组联合检查。截至目前，累计检查常规盲板534块，发现问题3处，全部实现闭环核验。这种全员参与、层层把关的检查模式，让每一块盲板成为守护安全的坚固防线。