广东石化催化裂化装置稳运增效

从64%低负荷到95%高负荷 

截至8月21日，炼油二部催化裂化装置95%高负荷稳定运行10天，并依托高负荷工况开展全流程精细调优，在短时间内攻克低负荷运行遗留的多项难题，实现能耗、水耗及三剂消耗的全面压降，为公司提质增效注入强劲动力。

催化装置是炼油生产的核心单元之一，其运行工况直接关系到全厂物料平衡与能效水平。然而，在过去近半年时间里，该装置一直处于低负荷运行状态，导致两器系统循环动力不足、再生滑阀推动力偏弱，整体运行工况存在明显短板。不仅制约了装置产能释放，也造成工艺匹配度不佳、公用工程能耗偏高，生产成本居高不下。

随着近段时间，催化裂化装置顺利提至高负荷并连续稳定运行以来，炼油二部技术团队迅速将工作重心转向工况适配与深度优化。紧扣高负荷运行特点，逐项梳理关键工艺控制点，开展靶向式调整。针对两器循环动力不足的顽疾，技术团队精准把控回炼油回炼量，科学匹配物料平衡需求，同步优化再生温度与双动滑阀开度等核心参数，使反应再生系统在满负荷工况下实现高效平稳运行，彻底补齐了低负荷时期积累的循环推动力短板。

在稳产优产工况的基础上，炼油二部聚焦降本增效核心目标，从水、电、汽三个维度深挖公用工程降耗潜力。技术人员精准调节省煤段上水温度，优化换热流程运行效率，有效减少了热能与水资源浪费；同时严格锁定氮氧化物排放高限，精细调控脱硝系统喷氨量，在确保环保达标的前提下大幅削减药剂消耗。

一系列靶向优化措施在短期内取得显著成效。数据显示，装置综合能耗降至36千克标油/吨，单吨原料能耗降幅超过16%；水耗与蒸汽单耗稳步压降，水、电、汽、风利用效能全面优化，脱硝喷氨消耗量较前期降低5%以上，实现了环保合规与成本压降的双赢。

此次满负荷工况优化调整，立足短期攻坚、着眼长效提质，全方位释放了装置生产潜能。设备运行稳定性、系统循环效率大幅提升，装置各项生产参数稳定处于最优运行区间，构建起稳产、高效、低碳、低成本的优质生产运行格局。

下一步，炼油二部将持续锚定提质增效主线，紧抓高负荷甚至满负荷稳定运行有利契机，持续细化工艺参数动态优化，深挖节能降耗潜力，以实打实的降本成效为公司提质增效持续赋能。(通讯员 代军 )