科研“问诊”气田 技术赋能减碳——普光气田硫黄回收尾气碳捕集耦合阻水采气技术攻关纪实

　　5月1日的川东北，太阳刚爬上山顶就释放出灼人热力。上午8时，普光气田净化厂联合装置旁的试验平台已被晒得发烫，空气呼吸器的肩带在科研人员的工装上压出深色勒痕。南化公司研究院气体净化所科研团队项目负责人叶宁站在装置前，手中的图纸被汗水洇出褶皱，这位50多岁的主任正带着团队进行第12次流程推演。

　　当前，这场以普光气田硫黄回收尾气碳捕集耦合阻水采气技术研究的实验进入白热化攻坚阶段。

　　“我们不能照搬常规碳捕集技术。”叶宁的声音混着远处装置的轰鸣声，“普光气田尾气湿度比设计值高15%，传统溶剂在这种工况下容易发泡，就像人感冒会鼻塞，设备‘生病’了，效率就会大打折扣。”他的话点出了此次攻关的核心难点——高湿度环境下的碳捕集效率提升。

　　团队的孙云昊博士蹲在地上，用粉笔在铁板上画着流程图：“我们的复合胺溶剂配方需要增加抗发泡基团，就像给溶剂穿上‘防湿盔甲’。”他的提议，让团队坚定了定制化研发的方向。当天下午，他们就背着30千克重的采样设备，沿着120级钢梯爬上40米高的吸收塔，采集第一手尾气数据。

　　试验推进到关键阶段，碳捕集再生能耗始终在3.0吉焦/吨二氧化碳徘徊，比预期目标高0.3吉焦。5月2日深夜，临时搭建的集装箱实验室里灯火通明，新员工梁慧慧盯着电脑屏幕上跳动的曲线，指尖在键盘上敲出急促的节奏。“湿度修正系数可能被低估了。”孙云昊突然指着数据分析图说，“川东北的湿气就像给系统灌了额外负荷，我们需要建立新的数学模型。”

　　说干就干，团队成员立即分工，重新核对历史运行数据，修正计算公式，调试模拟软件，做好再次现场采样准备。凌晨1时，他们带着新参数走向试验装置。

　　“调整溶剂循环量至120立方米/小时，升温速率控制在2℃/分钟。”叶宁站在操作台前沉着地下达指令。梁慧慧紧盯着在线分析仪，每30秒记录一次数据。4时15分，她突然抬头：“再生能耗2.7吉焦/吨二氧化碳!”顿时，实验室里响起压抑的欢呼声。再生能耗数值低于行业传统碳捕集方法平均值30%，意味着在百万吨级规模装置上每年可多减排二氧化碳10万吨以上，更标志着中国石化在高湿度气田碳捕集领域取得新的突破。

　　目前，新配制的复合胺溶剂捕碳效率稳定在92%，普光气田减碳装置监测系统实时回传绿色数据。这支平均年龄32岁的南化科研团队深知每一次技术突破，都是迈向“双碳”目标的坚实脚印。