废塑料与废催化剂再利用产业化卡在哪？

——中国循环经济协会会长朱黎阳谈技术门槛、装置适配与产业化路径

《循环经济发展“十五五”规划》（以下简称《规划》）将废塑料、废橡胶、废旧纺织品（化纤类）回收利用、可降解塑料、生物质能源化利用、废塑料化学循环、废旧动力电池有价元素提取以及磷石膏制硫酸联产水泥等内容直接列为重点任务。废塑料化学回收和废催化剂资源化这两条赛道，技术成熟度如何，距离规模化产业化还有多远？带着这些问题，本报记者专访了中国循环经济协会会长朱黎阳，从技术门槛、装置适配和产业化路径三个层面进行了系统解读。

朱黎阳首先澄清了一个容易混淆的表述：《规划》原文中直接涉及石化行业的是废塑料、废橡胶、磷石膏制硫酸联产水泥等内容，虽然未出现“依托现有炼化装置建设有机固废深加工基地”的直接表述，但实践中确实存在因地制宜开展小范围试点探索的案例。在此基础上，他指出，石化行业的独特地位源于废塑料、废橡胶、废旧化纤类纺织品与石化产业链天然的化学亲缘性。石化企业具备将废塑料深度催化裂解为塑料单体或芳烃的工业化能力，能够实现“原料—产品—废弃—再原料”的闭环循环，这是其他行业较难具备的优势。

以废塑料为例，这一赛道的核心门槛有三道。一是规模化精细分选难题，混合废塑料的精准分离直接决定裂解效率与产品质量，是产业化的前端瓶颈。二是技术装备成熟度，即催化裂解工艺的稳定性、连续运行能力和产品收率，目前仍需要更大规模的工程验证。三是产品标准与认证体系，没有权威的可持续认证，再生材料进入汽车、电子等高要求的下游供应链面临较大障碍。朱黎阳强调，技术、装备、标准三者环环相扣，共同构成了行业准入的技术壁垒，任何一环缺失都会导致产业化链条断裂。

从技术成熟度来看，废塑料化学回收已基本完成工业验证。朱黎阳介绍，广东揭阳东粤化学的年产能20万吨混合废塑料深度裂解工业化装置已试产成功，产物质量符合设计要求，标志着技术成熟度已完成重要工业验证。但距离大规模商业推广仍存在不少现实障碍。一是原料保障，混合废塑料的规模化分选、稳定供应和预处理体系尚未建立，成本依然偏高；二是市场闭环，产物的市场化消纳需要与下游石化企业建立长期稳定的供销关系，否则装置负荷难以保障；三是政策配套，项目经济性对再生资源税收优惠、CCER碳交易等政策工具依赖较强，政策组合拳不到位，商业模式就难以独立运行。

废催化剂资源化领域则呈现分化态势。朱黎阳指出，贵金属回收技术相对成熟，经济价值驱动下已形成一定基础；低值废催化剂的回收处理仍是行业难点，技术路径差异大、工艺适用性参差不齐，且长期受制于危废资质认定和产品属性模糊。该领域要规模化发展，还需要补齐示范工程和标准规范两个短板。

从技术适配性来看，朱黎阳认为，具备催化裂化、加氢裂化等二次加工能力的炼化装置较适宜承担废塑料化学循环、生物质能利用等任务，这类装置可以在现有工艺流程中引入再生原料，有望减少新增投资。但他同时提醒，对中小型炼化企业而言，出路不是把传统炼油装置改造成固废加工装置，而是在循环经济产业链中重新寻找比较优势。

朱黎阳分析，中小企业在回收网络建设、区域化分选预处理、短途物流组织等方面比大型企业更灵活，可以与大型石化企业的深加工能力形成上下游协同。中国石化沧州炼化与海江集团的合作就是典型实践，央企输出技术与管理，民企输出回收网络和运营效率，双方在废塑料高值化利用上形成上下游互补。

朱黎阳表示，循环经济产业链条长、环节多，没有一家企业能通吃全链条，中小企业的机会不在于规模，而在于在特定环节做到不可替代。朱黎阳建议，中小型炼化企业放弃“全链条通吃”的思路，聚焦废旧化纤纺织品再生切片、废橡胶胶粉及热解炭黑等细分领域，走“专精特新”和“园区协同处置”路线，在区域循环经济生态中占据不可替代的节点位置。

朱黎阳强调，标准建设本质上是重建市场信任的基础工程，标准立起来，投资、流通、应用才能顺畅运转。据介绍，中国循环经济协会石油化工专委会已将废催化剂循环利用列为重点工作方向，与中国石化催化剂有限公司达成了合作共识，联合推进“废催化剂收集—再生—产品属性”团体标准制定，后续将争取推动上升为国家标准；配合开展政策研究，在国家危险废物名录框架下，研究部分物料归类优化；定期发布废催化剂循环利用产业发展报告，建立行业数据基线，引导投资和技术方向。