天津科大成果 异麦芽酮糖产业助力健康甜味剂变革

4月28日，从美德荣和（天津）生物科技有限公司（以下简称“美德荣和”）获悉，美德荣和将在天津新建年产3万吨异麦芽酮糖及3万吨异麦芽酮糖醇项目，将天津科技大学（简称 天津科大）成果高效转化，转化效率超90%，生产成本显著下降。

据介绍，美德荣和在今年2月4日立春当天拿到了市场监管部门颁发的营业执照。在“健康中国”战略深入推进的背景下，减糖已成为食品饮料行业不可逆的趋势。伴随公众健康意识的持续强化与顶层设计的精准引导，健康甜味剂产业迎来结构性变革契机。然而，在看似蓬勃的市场背后，记者调查发现，国内异麦芽酮糖产业正面临供给不足、话语权缺失的现实困境，一批企业与高校正合力破局，但在产能扩张与应用深化的道路上，仍需跨越多重门槛。

健康需求驱动甜味剂产业变局。过量摄入添加糖与肥胖、2型糖尿病等慢性病风险的关联已成国际共识。不同于部分国家以“糖税”抑制消费，我国采取“引导倡导为主、标准规范为辅”的路径，在普及营养知识、规范配料标注的同时，为企业创新留出空间，形成政府引导、市场主导的良性互动格局。

天津科大校长、中国食品科学技术学会副理事长路福平教授表示，《健康中国行动（2019—2030年）》明确鼓励以天然甜味物质或经批准的甜味剂替代蔗糖，而消费行为的主动转向，构成比政策驱动更持久的增长逻辑，为健康甜味剂产业注入确定性。

“企业通过技术创新减糖与使用获批甜味剂，为消费者提供更多元选择；需求的结构性变化，又催生细分领域强劲增长。”路福平说。特医食品、运动营养及体重管理等板块，对健康功能属性要求高、消费者付费意愿强。据行业分析，这些细分市场年复合增长率预计达12%~15%，为高功能性、高附加值甜味剂提供规模化落地场景。

尽管学界反复强调，在规定剂量内使用天然或经审批的人工甜味剂均安全，但“清洁标签”风潮已深刻改变市场竞争格局。消费者对“天然来源”偏好显著。2024年美国食品科技学会（IFT）调查显示，78%受访者倾向选择天然甜味剂。当年数据表明，天然甜味剂市场复合年增长率（CAGR）为8.5%，人工甜味剂仅3.2%。

多重利好之下，异麦芽酮糖逐步显露锋芒。路福平介绍，该糖为天然二糖，热量约为蔗糖一半，血糖生成指数（GI≈32）远低于蔗糖（GI=65）。其葡萄糖与果糖由α-1,6糖苷键连接，延缓肠道水解酶作用，葡萄糖释放速率仅为蔗糖的37%，避免餐后血糖骤升。

肠道耐受性为其另一亮点。路福平解释，小肠对异麦芽酮糖吸收率达97%，进入结肠的发酵底物减少，降低渗透性腹泻与产气风险；未吸收部分在结肠缓慢发酵，生成短链脂肪酸，促进上皮细胞增殖、增强屏障功能，形成良性循环。其宽剂量安全窗口获临床支撑：多数人可耐受每日100~150克摄入，为食品工业广泛应用提供安全保障。

此外，异麦芽酮糖口感近似蔗糖，耐高温（耐受150℃以上）、耐酸碱，不易焦糖化或分解，适配烘焙、挤压膨化等工艺；在25℃、相对湿度70%环境下几乎不吸湿，可防糖果结块、巧克力起霜或烘焙品变形。路福平评价其为“全能型”选手。

市场扩容与供给短板并存。天津科大教授李玉表示，异麦芽酮糖（醇）已在全球逾1600种产品中应用，无糖硬糖是其主战场。欧美无糖糖果约七成采用该成分，如美国无糖曼妥思、日本乐天糖果、瑞士Frey无糖巧克力；国内不凡帝阿尔卑斯之光、玛氏天怡、强生泰诺甘草润喉糖、荷氏冰球薄荷糖等均使用该原料，江中制药、金嗓子喉宝、强生制药、雀巢亦有布局。

其功能定位已由“替代蔗糖”演进为“参与健康管理”。市场调研数据显示，2023年全球异麦芽酮糖（醇）市场规模1.62亿美元，应用正向运动营养、植物基食品、特医食品、功能性饮料等高端赛道延伸，预计2030年增至4.89亿美元，年复合增长率17.19%。中国异麦芽酮糖醇市场虽不足全球一成，但2024—2030年预计以23.7%年均增速追赶。

校企协同破局产能瓶颈。天津科大在基础研究层面持续赋能产业：其一，酶工程源头优化。传统工艺依赖固定化细胞技术，蔗糖转化率约80%；天津科大研发重组蔗糖异构酶，提高酶活性与热稳定性，转化率升至90%以上。其二，结晶纯化升级。传统间歇式结晶收率约70%、能耗高；连续结晶与分子蒸馏等技术，将收率提至85%以上，支撑万吨级、低成本、高纯度稳定生产。其三，菌株基因工程改造，以淀粉等廉价底物一步法生物发酵产糖。学校还通过动物实验验证植物源甜味剂生理功效，为配方设计与健康声称提供依据，并输送前沿技术人才。

李玉强调，健康甜味剂产业链正由“进口依赖”向“国产崛起”加速转型，这意味着百亿级份额有望本土供给，中国企业或能参与下一阶段“性能标准”制定。但他呼吁，相关部门应在GB 2760-2024、GB 28050-2025等框架内，细化新资源食品定位、使用范围、标签与功能声称规则，为企业创新提供稳定预期，并规范秩序。同时，应加大重组酶技术、连续结晶、合成生物学等核心工艺研发投入，降低成本；通过产业技术联盟、联合实验室等模式，强化上下游在配方、风味修饰、复配技术上的协同，打通“优质原料—终端好产品”的最后一公里。  （中国化工报曲照贵）