君华股份：锚定差异化，深耕PEEK全产业链

机器人、半导体、医疗器械……近两年PEEK被多家上市公司跨界布局，规划产能动辄数千吨。江苏君华特种高分子材料股份有限公司（以下简称君华股份）总经理李军在接受《中国化工报》记者采访时却显得格外冷静，他说，“通用工业级PEEK将来大概率要卷规模、卷成本，靠投机获利的空间越来越小。”

对此，君华股份选择差异化带来竞争力，锚定高端做医用植入级、航空航天和半导体级PEEK产品。

通全链

李军学化工出身，2007年创立君华股份时，国内专做PEEK的企业不过三五家，他最早用进口PEEK材料给下游客户做零部件。和许多同行先做聚合再往下游走不同，君华股份是从下游零部件、型材一步步往产业链上游“倒推”的。

2013年，君华股份做出国内第一条PEEK板棒管连续挤出产线。“那时候德国、瑞士能挤，国内没有一家能做。”李军拿起一根棒材示意，“PEEK在高温下流动性差，板棒管连续挤出对温度、压力、速度的控制要求极高，经过不断试验，不断调整，慢慢才能积累经验。”他介绍，国内PEEK聚合技术几乎都源自吉林大学，但从实验室到工业化大装置，选设备、改工艺、稳批次，每一步都具有技术壁垒。

在君华股份展厅内，记者看到多种形态、不同用途的PEEK板棒材、医疗产品有序排列。君华股份研发总监刘哲介绍，公司以棒材、板管型材为坚实基本盘，坚持以技术迭代驱动成长。凭借自主可控的树脂源头能力与多年打磨的连续挤出工艺，不断突破规格上限，今年8月，公司产出直径410毫米的纯PEEK棒，刷新全球连续挤出纯PEEK棒的最大规格纪录；1680毫米宽的超大尺寸PEEK板材产线也成为“国内首个”，此前全球最宽的板材只有1280毫米。在此之上公司顺势打通“树脂-改性-型材-精密零部件-先进复材”全链条，由单一型材制造商迈向高性能系统解决方案提供商。

链还在往上走。PEEK聚合的关键原料是二氟二苯甲酮（氟酮）和对苯二酚。李军告诉记者，对苯二酚目前国内做PEEK公司绝大部分都使用进口的；出于战略布局考虑，子公司山东君昊在济宁建设了碳酸钠（钠盐）提纯装置。子公司山东君启华将自建氟酮项目。

但李军并不认为打通PEEK全产业链就天然具有成本优势。“这是把双刃剑,每个环节技术要成熟、做出合格产品，还得每个环节都上规模，否则体现不出成本优势，还会把前面环节的利润磨掉。”他表示。

拓新局

在君华股份的产品谱系里，具有更高技术壁垒和想象空间的是高端PEEK板块。

医疗植入级产品是君华最先跑通的高端方向。子公司君华医疗以“AKSO”（健康女神）命名医用PEEK产品线系列，产品在GMP洁净车间生产，符合ISO 13485体系，每批次可追溯，单体残留、溶剂残留、金属离子含量等指标远严于工业级。实现骨科、脊柱、运动医学植入材料进口替代。李军介绍，到今年底，配合下游器械客户拿到的三类植入证将达30张，居国内首位，产品已出口土耳其、欧洲和美国等国家。

航空航天和半导体是另外两块“硬骨头”。2019年成立的君航复材子公司专攻连续碳纤维CF/PEEK热塑性复合材料；去年底成立的君微半导体子公司则聚焦CMP研磨环、晶圆清洗周转平台焊接件等半导体设备配件——AI芯片扩产带动晶圆厂扩线，这类耗材需求跟着翻倍，君华股份从模具设计到材料选型，给下游做“材料—设计—试样—量产”一站式服务。

在产品品类上，君华股份也不把鸡蛋放在PEEK“一个篮子”里，在横向拓展上公司也布局PI、PBI等其他高性能聚合物平台，把多年积累的PEEK挤出、改性和精密加工能力迁移过去，形成多品种协同。

在李军看来，PEEK行业下一轮的竞争不是拼产能，而是拼人才、拼研发体系。为此，君华股份专门成立了君华PEEK研究院，把聚合、挤出、改性、制品应用的技术骨干拢到一起，对着下游真实需求做开发。这种方式让君华股份累计拿下了数十项专利，覆盖从单体合成到终端制品多个环节。作为工信部“专精特新”重点小巨人、高新技术企业，公司还与吉林大学、东华大学等共建产学研平台，联合培养材料方向人才。

守定力

“稳健”是李军反复提及的关键词。据公司研判，等国内新一波PEEK聚合装置建成、质量稳定后，通用级PEEK产能大概率趋于饱和，而高端医用级、航空航天级PEEK材料仍依赖进口，以英国威格斯为代表的国际巨头还占着主要份额。在石化化工领域，PEEK目前成本仍高于氟塑料、橡胶，但渗透率在逐年抬升。国产替代材料最大的难点，一是技术指标，二是信任——怎么让国内客户相信国产PEEK质量是稳定的。

浪潮之下，PEEK产业路向何方？

对此，君华股份的策略是“加高端、控通用”。10月15日，公司与常州武进高新区签约，投资10亿元建设PEEK型材及系列产品基地，继续押注医疗、半导体、3D打印、脑机接口等细分赛道；通用级产能则不盲目跟风。“与其在存量里内卷，不如一起把高端应用的天花板抬高——比如医疗行业的PEEK制品从十几年前的五六种发展到现在的数百种，就是大家一起做出来的。”李军建议，业内可深入研判国内外市场，持续提升产品性能，挖掘开发更多的应用场景；发挥我国市场规模和成本优势，与下游客户共同做验证、试用，形成标准规范。

图为注塑车间