黑猫股份年产7000吨智能化生产线投产

中化新网讯 4月30日，江西黑猫炭黑股份有限公司正式宣布，其在轮胎骨架材料粘合领域取得重大突破。该公司自主研发的新一代间苯二酚-甲醛-苯乙烯（RFS）改性树脂，已完成年产7000吨智能化生产线建设并稳定运行，为轮胎行业破解“动态疲劳易衰减、湿热老化抗性弱、工艺管控难度大”三大粘合痛点提供了全新技术方案。

轮胎骨架材料与橡胶基体的粘合性能是决定轮胎安全、耐久的基石。传统间甲、钴盐粘合体系在长期应用中，存在粘合界面受动态应力与热应力双重作用下易失效、湿热环境下老化加速、粘合效果对生产工艺参数高度敏感等固有缺陷，成为轮胎行业高质量发展的关键瓶颈。

黑猫股份依托多年化工合成技术积淀，通过苯乙烯接枝改性优化分子结构，在传统RF树脂分子链上引入苯乙烯段，既提升了与橡胶基体的相容性，又增加了活性反应位点，同时增强了分子链韧性。该树脂在硫化过程中与橡胶分子、帘线材料形成共价键、配位键交织的多维交联网络，从分子层面构建了坚固的粘合桥梁。

经第三方权威检测，黑猫RFS改性树脂核心性能全面超越传统体系：常温初始粘合强度≥14.4kN/m，较传统间甲体系提升15%以上；100℃×48h热氧老化保持率超90%，较传统体系提升12%以上；85℃/85%RH×96h湿热老化保持率达80%-84%，较市场竞品领先8%-12%。同时，该产品大幅拓宽加工窗口，混炼温度适配范围±5℃、反应时间±2min，胶料门尼粘度下降10%-15%，且未检出重金属，符合欧盟REACH、RoHS标准。

该产品可广泛应用于轮胎胎体帘布层、带束层、钢丝圈等核心部位。对轮胎制造商而言，可助力产品通过DOT、ECE等国际认证，切入中高端市场，且较纯钴盐体系综合使用成本降低8%-15%；对终端用户，能使轮胎使用寿命延长15%-20%，从根源杜绝鼓包、脱层等安全隐患。

黑猫股份建成的年产7000吨智能化生产基地，采用DCS全流程自动化管控，配料误差≤±0.5%，产品批次间关键指标波动≤3%，依托全球化原料供应链与全周期技术服务，为客户提供稳定可靠的产品供应。业内专家、南京师范大学教授江玉亮表示，该产品的成功产业化，为轮胎粘合体系升级提供了关键材料支撑，推动了橡胶工业向绿色化、高端化方向发展。