新宜化工：织就数据互通“安全网” 　　

　　“高塔区域无异常，巡检数据已同步上传。”随着巡检员一声令下，‌湖北宜化集团旗下湖北新宜化工有限公司(以下简称新宜化工)生产厂区内，一台智能巡检无人机从林立的高塔设备与管廊之间灵活闪出，平稳降落在基座上。

　　近年来，新宜化工投资1.22亿元，将“5G+工业互联网”这道加法题做出了乘法效应。企业采用先进的工业机器人、先进控制系统、视频人工智能(AI)分析系统、数字孪生工厂、预防性维护等技术，构建起以智能巡检、设备预测性维护、APC先进控制为核心的智慧健康工厂信息平台，以数据融合互通织就一张化工企业生产“安稳长满优”的“安全网”。

　　日前，公司“数据融合互通的合成氨制造智能工厂”入选2025年度卓越级智能工厂名单。

　　生产调控“一键直达”

　　“以前工况波动时，需要手动调整参数，不仅响应慢，还容易出现偏差。现在系统能自动适应波动，滚动优化控制动作，人工干预频率降低了80%。”操作工姜军说。如今，他只需坐在厂区的中央控制室里，盯紧大屏幕上各类工艺参数曲线的运行状况，敲击几下键盘即可实现对核心生产单元的精准管控。

　　这得益于新宜化工投用的先进控制系统(APC)。该系统覆盖气化、氨合成等核心控制单元，建立动态模型实现多变量优化，率先实现基于气化炉产品气成分的先进控制，回路自动化控制率和系统投用率均达100%。同时，该项目还投用了数字化交付平台和4D管道施工系统，并打造了F5G、5G和Wi-Fi6等高可靠网络底座，实现了全流程数字孪生管理与多类智能化场景落地。

　　值得一提的是，通过应用专家控制和软测量技术，新宜化工实现了关键工艺参数波动减少30%，部分参数实现“一条线”稳定运行，既提升了生产安全性，又年创效数千万元。

　　“与传统工艺同等产能装置相比，APC系统投用后，人员从1500人减少至197人，吨产品能耗降低至1190千克标煤，达到行业领先水平。”宜化集团数智部部长黄乐说。

　　装备运维“未雨绸缪”

　　走进新宜化工中央控制室，大屏幕上各类工艺参数曲线平稳运行。“设备就像人一样，也需要‘体检’，以前是设备出了问题再修，现在通过数据就能预判故障，提前防范。”新宜化工设备运行车间负责人陈红指着智慧平台上的设备健康曲线说。

　　前不久，平台监测到一台关键泵体振动数据异常，系统自动生成预警报告并推送至维护团队。技术人员根据平台提供的诊断建议，及时拆解检查，发现轴承磨损隐患并妥善处理，成功避免了非计划停机和重大设备事故。

　　为实现设备的预测性维修，新宜化工对全厂292台重点运转设备进行“精准画像”，基于振动、温度等实时数据，在智慧平台上运用AI融合诊断技术评估设备健康状况，实时监测运行状态并分析故障预警，实现对化工生产设备的全面监控和智能化管理，大大提高了设备的安全性和运行效率。

　　通过基于平台形成的“预知预判、防患未然”维护模式，新宜化工不仅降低了40%人工工作量，更将设备可靠运行率提升至99.8%，构建起全方位设备安全保障体系。

　　安全巡检“空地协同”

　　“以前巡检管廊、塔罐等高处设备装置需要巡检人员爬上去，不仅耗时费力，还存在高空坠落风险。现在有了无人机这个智能帮手，安全又高效。”新宜化工公司现场安全员官习宏说。

　　为彻底破解传统巡检“盲区多、效率低、风险高”的痛点，实现全域无死角、精准化防控，新宜化工将无人机、机器人、AI监控等智能设备引入厂区，以2台无人机、2台防爆轮式机器人、3台轨道机器人及902台AI监控设备，共同组建起“空地一体”智能巡检矩阵。

　　如今，合成氨项目的核心装置区中，防爆轮式机器人平稳移动，精准采集核心设备的温度、压力等关键数据，保证生产线24小时不间断生产;在高压配电室，轨道机器人沿着预设轨道穿梭，数千个监测点位的表计读数一键收录……“智能巡检矩阵能够凭借56种算法，24小时紧盯人员违章、跑冒滴漏等风险点。”据车间负责人介绍，一旦设备运行或物料流量出现异常，AI巡检系统就能够以秒级速度预警，平台会迅速锁定隐患位置并推送至责任人手机，以便工作人员及时处置风险点，避免风险扩大。

　　据统计，智能巡检系统投用后，巡检效率提升60%，人员现场暴露风险降低75%，既全面提高了劳动生产率，也推动了本质安全水平大大提升。

　　未来，新宜化工还将通过持续深化园区安全管控智慧化建设，不断完善智慧化监管手段，以数智赋能提升本质安全水平。