703天“攻坚战” ——国内单系列最大甲醇合成装置建设纪实

7月12日，中煤榆林煤炭深加工基地项目“决胜四大攻坚 高效完美收官”总结大会举行，48个主装置全部完成中间交接。其中，中石化宁波工程有限公司EPC总承包的年产220万吨甲醇合成装置，刷新了国内单系列规模纪录。自2024年7月开工以来，宁波工程作为EPC总包方，与各参建单位紧密配合，确保项目按照既定目标节点安全优质高效推进，焊接一次合格率稳定在98.5%以上。

这一纪录背后，是一场围绕空间、严寒、工期而展开的“攻坚战”。

装置占地约2万平方米，相当于近三个标准足球场，却要容纳合成反应器、精馏塔、压缩机、PSA、膜分离等一整套设施；管线粗、设备重、布局密，是管道“设备化”的典型。内塔器、换热器、分离器密集排布，合成气输送对密封性要求极高，管线碰撞与焊接质量控制挑战重重，核心设备制造周期长、安装精度高，叠加两个西北寒冬，建设难度成倍增加。“703天，跟风沙斗、跟严寒斗、跟工期斗。”项目经理张磊概括了这段历程。

空间和工期的双重压力，从第一天就压到团队肩上。设计团队依托多年甲醇装置建设经验，对基础设计逐项优化，借助3D模型反复推演，在合规前提下把每一寸空间用到极致。这种设计前置不仅减少了后期返工，也为采购和施工腾出了宝贵空间。“今年5月投料前工艺审查，业主和专利商对布置合理性、材料精准度，还有我们对工艺包的消化能力，都给予了充分肯定。”项目设计经理陈金锋说。

在采购环节，项目团队选择主动开工而非坐等消息。合成反应器作为装置的心脏，制造周期长、精度要求高，一旦排产延误，后续工序就得跟着等。项目团队与业主联合成立催交小组，直接派人驻进制造厂，从原材料进厂开始盯起。“不是等设备做完了再催，是从钢板下料就‘陪跑’。”采购经理孙琼回忆。这种全程紧盯的策略，在制造环节争取到了时间余量。设备到场后，团队快速组织吊装，最短时间内完成就位，保住了整体进度。

陕北的冬天漫长且严酷，两年间累计近6个月的寒冬是最大的“对手”。项目团队在第一个冬季来临前抢出关键一步，完成混凝土浇筑、构筑物基础和地下管道，达到无土化施工条件，让后续安装避开了最恶劣的土建环境。但真正的难点在于管道焊接。合成反应器管线口径1050毫米、壁厚50毫米，传统手工焊在严寒下效率低、质量难控。对此，项目部果断引入全自动焊接，单道焊口效率提升近60%，一次合格率达98.5%以上。团队同时推行“标准化设计+工厂化预制+模块化安装”，预制深度超50%，大量管段在工厂完成焊接、探伤、防腐，再到现场拼装，用“空间换时间”化解了交叉施工压力。针对极端低温，项目部编制专项冬季方案，分层夯实回填土、掺加防冻剂保温养护、搭设防护棚、多层焊接……一项项措施保障了土建与安装的无缝衔接。

23个月间，项目相继完成机柜间封顶、核心设备吊装、工艺管道调试等关键节点，全程安全零事故，连续两年多次获评优秀EPC总承包商、千万安全人工时优秀单位等多项荣誉。下一步，项目团队将全力配合业主推进联动试车，为打造世界一流煤化工标杆工程贡献力量。