中韩石化：算好乙烯裂解炉“精细账”

今年以来，中韩石化把裂解炉长周期运行作为保障乙烯装置“安稳长满优”运行、提升核心竞争力的重要抓手，多措并举算好“精细账”。截至8月份，裂解炉单次周期运行时间平均同比提升10%，乙烯收率达31.71%，丙烯收率达到16.38%，“双烯”收率均创近两年新高。

从“卡脖子”到“独立自主”

算好“精细账”，既要算当期成本账，更要算长远发展账。下锥体的国产化正是中韩石化向技术封锁要效益、向自主创新要空间的关键一“账”。

裂解炉的线性急冷换热器下锥体，长期在高温、高应力环境下工作，需定期更换。但该部件的核心制造技术与密封方案长期被国外厂商封锁，采购价格极高。“一套进口下锥体要420万元，5台炉子换下来就是2000多万元。”烯烃部经理董怡斌说。
    对此，中韩石化设备工程部静设备专家团队组建攻关组，对该部件国产化正式立项。攻关组从材料性能、结构设计、密封方案到制造安装逐项分析、反复验证，先后攻克高温蠕变、密封匹配、与进口急冷换热器适配等难题，最终研发出完全适配进口急冷换热器的国产下锥体，并率先应用于6号裂解炉。截至目前，该部件已平稳运行一年有余，各项检测指标均显示正常。
    据了解，国产下锥体单价约1万元，不到进口产品的五分之一。单台炉更新费用从420万元降至84万元，5台同类裂解炉全部采用国产部件，总费用节省1500万元以上。更重要的是，国产化不仅降低了采购成本，也降低了检修周期和供应链风险，让设备运行主动权真正回到自己手中。

每个百分点都是真金白银

裂解炉长周期运行，收率每提高一点、能耗每降低一点，累积起来都是真金白银。“以前一到冬天就发愁，低温环境下燃料气燃烧不充分，排烟温度偏高，能耗容易往上蹿。”乙烯装置经理戴传武指着H-010裂解炉的空气预热器说。技术团队先后实施燃料气加热器及H-010、H-009裂解炉空气预热系列技改。在燃料气总管增设加热器，利用低压蒸汽将燃料气恒温加热至90摄氏度，单台炉年节约成本88.63万元。依托低压凝液余热改造H-010炉空气预热系统，实现助燃空气升温与余热回收双向节能，全年节约燃料气消耗1.8%，年创效益455万元。H-009炉则利用盘油余热改造空气预热系统，双炉膛每小时节约燃料气220标准立方米，年节省费用462万元。烧焦周期同样实行“一炉一策”，团队根据单炉运行负荷和结焦速率差异化制定烧焦计划，杜绝过度烧焦和烧焦不彻底。

由于裂解炉属于高温、高压连续运行设备，细微隐患长期积累就可能引发大问题，因此运行部针对炉管、烧嘴、衬里、烟道、膨胀节等关键部位开展周期性巡检排查，建立设备台账与缺陷闭环管理机制，做到小隐患即时处置、大隐患限期销号。

从“人盯人”到“数据说了算”

今年6月，乙烯装置裂解炉长周期运行攻关小组克服石脑油原料品质下降、高温、循环水温度上升等不利因素，优化了重油炉以及炉管更换后投用的9号裂解炉的裂解深度、稀释比等关键参数，确保工况最优。

更大的变革体现在管理机制上。烯烃部推行工艺巡检、设备巡检、专项巡检“三级巡检制度”，昼夜不间断盯控关键参数、关键设备和关键工况。同时，依托三基工作要求与5S现场管理体系，持续强化裂解炉区域标准化管控，做到裂解炉升降温、负荷调整、切换操作等重大流程规范到位。

裂解炉的长周期运行最终要靠一线班组来落地。烯烃部持续开展裂解炉操作技能培训、异常工况应急演练、典型故障案例复盘。利用网格化管理将责任压实到每台裂解炉、每个关键点位，实现“一人一岗、一岗一责”。“每个人把自己的‘一亩三分地’守好了，整台炉子就稳了。”乙烯装置班长陈亚宽如是说。