可燃液体装车安全风险如何防控？

3月23日，河南邓州某企业因甲醇罐车在灌装过程中起火，造成1人烧伤。国内石化产品物料装卸频繁。而装车场所涉及的物料大多易燃易爆，对选址布局、工艺设计、设备设施选型、作业安全管理等要求较高，一旦某个环节出现疏忽，风险管控不到位，轻者发生物料冒溢，重者发生火灾爆炸，引发人员伤亡。

对于装车风险，笔者建议从以下几个方面管控风险：

一是重视装卸区域布局。

强调分区集中布置原则，相同、相似的功能区集中布置，有利于生产和安全管理。若装卸区、罐组交叉布置，多点设置装卸场所，库区内消防通道就成为运输道路，不仅不利于安全管理，也不利于事故状态下的扑救，一旦出现火灾爆炸事故就易引发“火烧连营”。

严格执行泵区布置的相关标准要求。个别企业把装卸罐车设置在罐区的泵区处，未考虑装卸、泵区、储罐三者间的防火间距，一旦泵区或罐车出现火灾爆炸事故，就会导致罐区面临安全风险。

优化装卸栈台的鹤位布置。鹤位之间的距离不应小于4米，双侧装卸车栈台相邻鹤位之间或同一鹤位相邻鹤管之间的距离，应满足鹤管正常操作和检修的要求。各鹤位的专用泵可与鹤管集中布置，当同时操作的泵数量大于2台时，应采用单侧装卸。

二是重视装车工艺安全。

装车方式选择。化工液体物料可通过泵送、自流等方式装车。对汽油、柴油、石脑油、溶剂油、醇类等可燃液体，严禁喷溅式装车，宜采用底部密闭装车方式，有利于减少油气挥发，便于油气回收。若采用上部装车方式，应采用液下装车鹤管，鹤管垂管应伸入容器底部，鹤管口至罐底距离不得大于200毫米，浸没式灌装方式，既可减少油气损失，又可避免喷溅灌装积聚静电。

落实装车系统防憋压措施。装车泵应具备就地和远程紧急停运功能，采用电机变频、控制回流流量等方式，解决泵装车过程中由于阀门误动作、停止装车等原因造成的憋压问题，石脑油、戊烷油等易挥发的轻质液体的回流管道宜接至储罐入口管道上，重质液体的回流管道可接至泵的入口管道上。

落实气相管道防回火与超压的措施。油气收集系统与罐车连接的气相支管上，应设置阻爆轰型阻火器，阻止事故状态下火焰蔓延，防止因回火而引起爆炸。为防止阻火器堵塞或回收系统故障，可设置流量或压力检测仪表实现在线检测，并与装车系统联锁。对于灌装柴油等采用底部装车而未收集油气的，气相口不应就地排放，应高处排放，防止在底部装车口附近形成爆炸性气体。

三是注重提高装车自动化控制水平。

装备自动化控制系统。系统具备充装过程的程序、定量装车、电控钥匙盒联锁、人体静电释放联锁、防溢联锁、防静电接地联锁、气体检测报警联锁、气相流量检测联锁、鹤管归位检测联锁等控制功能。

配备管道紧急切断装置。在距装卸鹤位10米以外的可燃液体装卸车液相总管上，设置便于操作的事故切断阀。当设备、管道、某一区域发生泄漏、火灾、爆炸、中毒等突发事故时，操作人员根据事故发生的位置、状况等情况，现场或远程触发控制按钮关闭切断阀，停止装车作业，避免或减缓事故危害扩大。

四是注重防控静电危害。

可燃液体装车防火灾爆炸的重中之重是防静电积累和放电，装车现场要落实防静电措施：严格控制装车流速；加快静电耗散；定期开展接地检测，防静电接地装置的接地电阻，不宜大于100欧姆，若被测设备电阻值不符合要求，应立即检修。装车场所可采用能检测接地状况的防静电接地仪器。

五是重视装车作业安全管理。

建设危化品装车智能化监管系统。包括车辆预约、视频监控、风险预警、应急管理等模块，车辆远程预约可开展安全预检，对人车资质、车辆安全状况信息预审，车辆入场安全核验采用车号识别技术，对车辆预检信息进行对比核验，合格方可入场。

建立健全装车管理制度，明确车辆资质查验、安全状况查验要求，作业前、作业中和作业结束后各个环节的安全要求。作业现场可设置操作规程现场看板或示意图，防止误操作，多舱式油罐车装车前应核实各舱装载量和品种，防止装错物料或冒溢。

划分不同的功能区。根据作业内容划分出装车区、待装区、检测检验区等，按分区要求停放车辆、装车车辆与等待车辆间应保持一定距离，以便事故状态下能及时撤离和救援。罐车检尺、取样应在检测检验区进行，不得采用自制的检尺、取样工具，应落实人、物静电消除措施。在装车场内不得进行车辆维修、入罐检查等与装车无关的作业。

管控作业现场火源。装车场所的电气设备应满足该区域的防爆要求，进入装卸场所的车辆应安装排气火花熄灭器并正常使用，进入爆炸危险场所人员不得携带火种，应穿防静电工作服，不得穿带铁钉的鞋，不得在作业现场穿脱衣服、鞋帽等。

强对流天气、雷雨、台风、高温等极端天气下，应暂停装车作业。夏季高温天气期间，宜通过调整装车计划的方式，避免高温天气下装车作业。

重视岗位人员培训。装车作业人员应熟悉作业过程中所接触化学品的理化特性，熟悉设备设施及工艺操作方法，熟练掌握发生泄漏、火灾等紧急情况下的应急处置方案。

（作者系中国化学品安全协会专家）