“分秒必争”提效率 “分厘必争”增效益——山东海化集团精益管理创新纪实

　　“一季度，公司整体产量水平好于去年同期，同比增利2405万元；消耗进一步降低，同比增利3030万元。”4月7日，山东海化集团生产管理部部长李忠云在生产经营分析会上的数据通报，令人耳目一新。

　　一个基础化工原材料企业如何实现逆势增长?山东海化集团党委副书记、总经理王永志表示，今年以来，该公司以深入推进目标管理3.0版为导向，全面推进基于数字化和智能化的精益管理创新，在生产系统上精细管控，在销售系统上精准施策，在安全环保上精密部署，做到“分秒必争”提效率、“分厘必争”增效益，助推企业步入精益管理的新赛道。

　　工艺优化提效　打通降耗增效“新通道”

　　工艺优化是实现降本增效的核心路径。今年以来，海化纯碱厂聚焦生产全流程，从盐水工序、三段气浓度、碳化工艺等关键环节入手，制定工艺优化方案，推动各工序持续改善，实现消耗“节节降”。

　　年初，该厂各车间成立攻关小队，推行“问题自查、方案自解”工作举措，通过优化考核机制，鼓励引导全员参与攻关、主动改善。石灰车间、煅烧车间、重碱车间以转化率提升为目标，全力提高稳定窑气、炉气、高低真空出气浓度，精准调控负压，常规开展窑气、炉气、真空系统漏点全面排查整改工作，中段气浓度稳定在40%以上、下段气浓度稳定在90%以上。

　　在全员共同努力下，3月份纯碱厂新线碳化转化率提高至75.87%，氨耗降至2.21千克/吨，均创历史最好水平；主要消耗指标稳步降低，同比节支751.14万元。

　　“烧碱、液氯价格波动频繁，有时一天一个价，经营工作面临极大挑战。为此，我们通过综合测算32%碱、50%碱的利润差，液氯和盐酸、次氯酸钠的效益差，每天精准调整产什么、产多少，在同行业内率先将利润核算由‘每月核算’精准到‘每天核算’。一季度，公司累计降耗增效234万元。”海化氯碱树脂公司营销部部长孙效俭介绍说。

　　精细操作挖潜　念好降本增效“紧箍咒”

　　今年以来，海化纯碱厂实行“眼向内、盯细节、锱铢必争”的精益管理机制，把降本增效融入生产的每一个环节。

　　该厂通过对重灰生产除尘系统精细化操作，使得2#重灰除尘碱的回收率提升至89.3%，仅2至3月就累计回收重灰3000吨，日均增产61.88吨，重灰占比提升0.6%，实现了在无新增改造投入的前提下增产降耗双突破。

　　同时，该厂各单位以“能用不领新、能修不舍弃”为原则，大力推进修旧利废工作，充分挖掘各类废旧物资的再利用价值，一季度累计节支264.83万元。

　　“我们持续将精细管控作为生产管理的核心手段，精准操作，精益求精，完成了全部指标从‘卡边操作’到‘极限操作’的挑战，效果超乎预期。”海化氯碱树脂公司党总支书记赵玉华说，公司对标烧碱行业理论数值，推动32%烧碱产品由32.2%±0.2%的“卡边操作法”向32.1%±0.05%的“极限操作法”延伸，实现了“极限”控制新突破。32%烧碱浓度平均值再贴近标准值0.01个百分点，管控颗粒精准到了万分之一。

　　数智安全赋能　拧紧平稳运行“安全阀”

　　海化始终践行“安全环保就是核心竞争力”的理念，打造了“1+5+1”安全信息化系统及数字化、智能化应用场景，为安全管理插上了信息化的“翅膀”。

　　“我们是海化集团二期‘零手动’项目实施单位，公司投资1979万元，对烧碱系统和双氧水系统实施‘零手动’改造，以信息化赋能安全生产。”海化氯碱树脂公司安全部业务主管庄彬介绍说，公司将指标偏离、报警等当作事故对待，在“安全驾驶舱”配备了47名兼职“安全驾驶员”，24小时监控报警情况，建立了安全风险分级管控和动态监测预警常态化机制。

　　赵玉华表示，通过AI预测模型与专家系统，公司实现了氯气压缩机故障毫米预警、智能诊断与自动派单，故障识别准确率超过95%，变被动维修为主动预防，保障了生产安全连续运行。

　　此外，海化倡树“与设备交朋友，把设备当家人”的理念，发力设备智能化、信息化和自动化提升，进一步提升装置安全本质化水平；充分利用“双重预防体系”平台，突出风险分级管控和隐患排查整治，严控特种作业和重大危险源，推行安全隐患举报奖励制度，实现了“从问题找人，到人找问题”的转变，干部安全领导力和职工安全执行力普遍提高，为装置安稳运行提供了支撑。