书写传统制造业转型答卷

“过去靠‘跑断腿’逐层统计的用工情况，现在坐在办公室内就能精准掌握。”走进中国石化集团南京化学工业有限公司化工机械厂化机公司铆焊车间的人，大多会第一时间注意到墙上的车间设备看板。运行参数、任务进度、异常预警……一列列数据清晰展现着车间内152台焊接设备的实时状态。

作为智能焊接车间的“神经中枢”，这套系统构建起从操作层到管理层的全流程数字链路：班长线上派单、焊工刷卡领任务、系统自动采集电流电压数据，一旦参数越限立即触发报警。从公司总经理到一线员工，都可通过终端实时查看全流程状态，彻底打破了传统管理中信息滞后、追溯困难的困局。“现在每道工序都有‘数字脚印’，质量管控有了硬抓手。”铆焊车间高级焊接技师陆强说。

在智能焊接系统掀起信息化管理革命的同时，一场设备迭代的“静默战役”也在各车间悄然展开。

2024年6月，首台管子管板焊接机器人“入职”车间，它用时45秒就完成了从起弧到收弧的高效焊接作业，较传统工艺效率提升30%-50%，RT（射线无损检测）检测合格率达95%。与焊接机器人相映成趣的，是2台智能堆焊工作站的“加盟”。这两台工作站使得堆焊质量极大提升，效率提高30%，且1名焊工可以同时操作2台机器。2025年1月，辅助车间又引进了400T自行板，当月就减少大件运输租赁委外28次、节约运输成本费用9万元。

与此同时，化机公司不断加速智能装备的引入与应用：数控激光切割机可省去钻孔、刨铣工序，切割厚度达45毫米；替代传统切割工艺的数控龙门加工中心集多工艺于一体，能自行加工相贯面与异形件；替代大中型钻铣床的数控平面钻铣中心钻孔镗孔效率提升40%；数控四辊卷板机带错边纠正功能，可取消油压机压头及部分后续工序……这些设备的陆续投用，有效破解了手工操作效率低、质量不稳定等问题，大幅提升管理效率与设备制造质量。

随着老旧设备的轰鸣声逐渐被智能终端的提示音取代，“点人头”的粗放管理让位于数据驱动的精准调控，化机公司正以智能化设备为笔、信息化系统为墨，在高端化、绿色化、智能化的赛道上，书写着传统制造业转型升级的时代答卷。