中化新网讯 截至目前，湖南石化年产60万吨己内酰胺产业链搬迁与升级转型发展项目煤气化装置，已累计处理己内酰胺废液超100万吨，同时节约等量新鲜水资源。该装置采用中国石化自主拥有知识产权的1500吨级SE水煤浆水冷壁气化技术，将高含盐有机废液转化为合成气原料，实现了废液资源化利用与节水减排的双重效益。
该煤气化装置由中石化宁波工程有限公司提供技术许可，并承担工艺包编制与工程设计，自2023年11月投产以来，已持续稳定运行超过两年，为下游装置提供稳定可靠的合成气供应。该技术具有烧嘴寿命长、转化效率高、煤质适应性广等优势，其核心设备——抗烧蚀多原料通道气化烧嘴，通过最外侧通道的料浆冷却作用，使运行周期延长50%，破解了烧嘴寿命制约气化炉长周期运行的瓶颈。此外，采用长寿命水冷壁替代传统耐火砖，配合“点火—升温—投料”一体化烧嘴设计，大幅缩短开车时间，气化炉连续运行周期实现翻倍，提升了装置运行的可靠性与经济性。
己内酰胺生产过程中产生的高浓度含盐有机废液，具有酸度高、成分复杂等特点，传统浓缩焚烧法处理成本高且易造成二次污染。该煤气化装置实现己内酰胺全废液制浆，每日可资源化利用1400吨高浓度含盐有机废液替代新鲜水。经实践验证，该技术的COD脱除率达98.8%，且不新增污染因子，实现了废液的近零排放与高效资源化利用。
另据介绍，这项气化技术可应用于催化剂、环氧树脂、油漆涂料、医药等行业产生的高浓度含盐有机废液处理领域，为工业固废资源化利用提供了一条绿色高效的解决路径。
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